Пособие
по методам контроля качества сварных соединений металлических конструкций и трубопроводов, выполняемых в строительстве (к СНиП III-18-75*)

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 23118-99, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

УТВЕРЖДЕНО приказом ЦНИИПроектстальконструкции от 18 июля 1986 г. N 262

Рекомендовано к изданию научно-техническим советом ЦНИИПроектстальконструкции им. Мельникова Госстроя СССР.

Приведены наиболее рациональные практические методы контроля, включающие в себя внешний осмотр и измерения геометрии сварных швов, неразрушающие методы их контроля и методы испытания механических свойств наплавленного металла, швов и сварных соединений строительных металлоконструкций.

Для инженерно-технических работников проектных, строительных, монтажных и ремонтно-строительных организаций.

Разработано ЦНИИПроектстальконструкцией им. Мельникова Госстроя СССР (канд. техн. наук Т.А.Чачковский и инж. В.В.Бобков) при участии НИИмостов ЛИИЖТ им. Образцова МПС СССР (канд. техн. наук Л.И.Кузьмина и инж. В.Н.Радкевич), ВНИИМСС Минмонтажспецстроя СССР (канд. техн. наук В.Г.Фирстов, инженеры В.Т.Власов, А.М.Корниенко и Ю.С.Крюков), ВНИИСТ Миннефтегазстроя (инженеры В.Д.Парамонов, М.Н.Каганович, канд. техн. наук P.P.Хакимьянов и Д.М.Хусанов), ИЭС им. Патона АН УССР (канд. техн. наук А.А.Трущенко, инженеры А.С.Боровикова и Ю.Н.Посыпайко), ВНИПИ Промстальконструкция Минмонтажспецстроя СССР (инженеры В.Ф.Васин, Л.Л.Рубанович и канд. техн. наук С.Н.Жизняков).

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Настоящее Пособие распространяется на организацию, выбор и применение в строительстве методов контроля качества сварных соединений строительных металлоконструкций и трубопроводов из малоуглеродистых и низколегированных сталей и носит рекомендательный характер.

1.2. Контроль внешним осмотром и измерениями предназначен для выявления поверхностных дефектов и несоответствия формы и геометрических размеров усиления сварных швов и смещения кромок установленным требованиям ГОСТов и ТУ на качество сварных соединений по внешнему виду.

1.3. Контроль внешним осмотром и измерениями является обязательной операцией при выполнении сварочных работ и должен проводиться независимо от других неразрушающих методов контроля и всегда предшествовать им.

1.4. На сварное соединение, подлежащее контролю, должно быть поставлено клеймо сварщика. Внешний осмотр сварных соединений проводится по всей их длине для выявления несоответствия формы шва требованиям нормативно-технической документации и рабочих чертежей, трещин, наплывов, прожогов, незаваренных кратеров, свищей, пор и подрезов, пятен коротких замыканий электрода на основном металле и других дефектов.

1.5. Измерения сварных соединений следует проводить, применяя увеличительные приборы и измерительные инструменты: лупы складные карманные, лупы измерительные, штангенциркули, линейки измерительные металлические, рулетки измерительные металлические и наборы шаблонов для контроля геометрии и размеров швов.

1.6. При измерении сварных соединений проверяются: ширина и высота усиления сварного шва, катеты швов угловых, тавровых и нахлесточных соединений, длина и шаг прерывистых швов, высота чешуйчатости, величина нахлестки, размеры поверхностных дефектов сварных соединений и величина смещения кромок. Все измерения должны выполняться после контроля внешним осмотром либо параллельно с ним.

1.7. Контроль формы и размеров усиления сварного шва производится по всей его длине в местах, отстоящих друг от друга на расстоянии не более одного метра, но не менее чем в трех местах по длине каждого шва.

1.8. На сварные соединения, принятые по результатам контроля внешним осмотром и измерениями, должно быть поставлено клеймо ОТК, удостоверяющее их соответствие требованиям нормативно-технической документации и рабочих чертежей.

1.9. Результаты контроля заносятся в специальный журнал регистрации выполнения контроля сварных соединений внешним осмотром и измерениями.

1.10. В случае обнаружения недопустимых отклонений от требований нормативно-технической документации или рабочих чертежей при контроле внешним осмотром и измерениями сварные соединения после устранения дефектов должны быть вновь подвергнуты контролю внешним осмотром и измерениями.

1.11. Методы неразрушающего контроля предназначены для выявления сквозных и внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин, непроваров, несплавлений, пор, металлических и неметаллических включений и др.) и в сварных точечных соединениях (раковин, рыхлостей, трещин).

1.12. Разрушающие методы контроля включают механические испытания, определение твердости, химического состава и металлографические исследования сварных соединений.

1.13. Количество и протяженность контролируемых сплошных, прерывистых и точечных сварных соединений и нормы допустимой дефектности определяются нормативно-технической документацией на изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт строительных металлоконструкций.

1.14. Определение качества сварных соединений производится дефектоскопистами (операторами или контролерами), получившими специальную теоретическую и практическую подготовку (на курсах или в техникуме) по методам дефектоскопического контроля, применяемым в строительстве. В обязанности дефектоскопистов входят выполнение контроля и оформление необходимой технической документации по результатам контроля.

1.15. Заключение о качестве сварных соединений, проконтролированных дефектоскопистом, утверждается руководителем организации, производящей этот контроль, или другим ответственным работником, уполномоченным на проверку и подпись заключения.

1.16. Проверка знаний дефектоскопистов, занятых на контроле качества сварных соединений, должна производиться не реже одного раза в год. При возобновлении работ после шестимесячного перерыва по контролю качества сварных соединений вне зависимости от причин, вызвавших перерыв, дефектоскопист должен пройти аттестацию теоретических и практических знаний в этой области. По отдельным видам контроля в соответствующих разделах Пособия по вопросам квалификации дефектоскопистов имеются дополнительные указания.

1.17. Аттестация дефектоскопистов по теоретическим и практическим знаниям (проверочные испытания) производится по специальной программе квалификационной комиссией. Объективность работы дефектоскописта устанавливается сопоставлением результатов контроля по обучаемому методу с другим достоверным методом.

1.18. Организация квалификационной комиссии и руководство ее деятельностью осуществляется администрацией предприятия.

В состав квалификационной комиссии должны входить:

главный сварщик или начальник бюро сварки;

начальник ОТК или старший мастер ОТК цеха сварки;

руководитель лаборатории неразрушающих методов контроля;

инженер по технике безопасности.

1.19. Квалификационной комиссией по результатам аттестации оформляется "Протокол проверочных испытаний дефектоскописта" и "Удостоверение на право проведения производственного контроля качества сварных швов по изученному методу". Протокол испытаний хранится в отделе технического обучения или в отделе кадров.

В Удостоверении делается соответствующая запись о результатах проверочных испытаний и указывается продолжительность срока действия.

1.20. В обязанность квалификационной комиссии входит проведение переаттестации дефектоскопистов. В этом случае в "Удостоверение дефектоскописта" вносится запись о повторной проверке его теоретических и практических знаний.

1.21. В прил.1, 18-20 и 23 приведены материалы по организации и проведению подготовки дефектоскопистов по ультразвуковому контролю, которые в случае необходимости могут служить основанием для составления программ обучения и подготовки специалистов по другим видам неразрушающего контроля.

2. УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ

2.1. Ультразвуковой метод контроля предназначен для выявления в швах стыковых, угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений непроваров, трещин, несплавлений, пор и шлаковых включений, размеры которых находятся в пределах чувствительности метода. Характер дефектов и их действительные размеры не определяются.

2.2. Ультразвуковой метод контроля осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-76*, ГОСТ 20415-82 и с учетом действующих отраслевых стандартов на ультразвуковой контроль.

________________

На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 14782-86. - Примечание изготовителя базы данных.

2.3. Ультразвуковому контролю подлежат сварные соединения с полным проплавлением свариваемых элементов, удовлетворяющих требованиям дефектоскопичности, когда:

соотношение ширины валика (размеров катетов в угловых, тавровых и нахлесточных) в стыковых соединениях и толщины металла в соединении обеспечивает возможность прозвучивания всего сечения шва акустической осью ультразвукового луча;

имеется свободный доступ к околошовной зоне (зоне контроля) контролируемого участка шва с обеих сторон одной плоскости стыкового соединения и соединения внахлестку и с одной из плоскостей привариваемого листа таврового соединения;

с противоположной поверхности листов в зоне контроля отсутствуют приваренные монтажные элементы, а также вмятины, подрезы, "поджоги" и брызги металла, которые могут привести к отражениям от них ультразвуковых колебаний;

радиус кривизны свариваемых листов в любом сечении не меньше 500 мм.

2.4. Ультразвуковой контроль проводят после исправления дефектов, обнаруженных при внешнем осмотре и измерении соединения, а также после термической обработки. Необходимость контроля после термической обработки оговаривается в технической документации на контроль.

Примечание. Допускается осуществлять ультразвуковой контроль сварных соединений с конструктивным непроваром корня шва (см. прил.11), а также в конструкциях с криволинейными поверхностями, радиус кривизны которых не менее 50 мм, по методике, аналогичной методике, изложенной в прил.12.

2.5. Ультразвуковой контроль может производиться вслед за сваркой после остывания металла в зоне перемещения преобразователя ниже 60 °С.

2.6. Для обеспечения нормальных условий работы дефектоскописта, обусловливающих надежность и достоверность контроля, последний должен производиться, как правило, при температуре не ниже 5 °С.

2.7. Ультразвуковую дефектоскопию сочетают с методами рентгено- и гамма-графирования для контроля сварных швов, если необходимо:

уточнить размеры и характер выявленных ультразвуком дефектов;

повысить надежность и объективность контроля путем выборочного просвечивания участков, в которых по данным ультразвуковой дефектоскопии отсутствуют недопустимые дефекты;

проверить квалификацию дефектоскописта при ультразвуковом контроле.

Условия и порядок введения ультразвукового контроля

2.8. Предпосылкой к введению предприятием ультразвукового контроля конкретных сварных соединений является наличие данных, подтверждающих надежность обнаружения недопустимых дефектов. Эти данные могут быть получены в результате предварительных экспериментальных исследований, проведенных данным предприятием по контролю этих соединений, или в результате практического применения ультразвуковой дефектоскопии на другом предприятии для контроля аналогичных по всем параметрам (вид и размеры соединения, технология сварки) соединений.

2.9. Ультразвуковой контроль может быть введен на предприятии после получения разрешения от головной организации (или заказчика) при условии выполнения требований п.2.23 и при наличии на предприятии квалифицированных специалистов и производственных инструкций по ультразвуковому контролю сварных швов.

2.10. В производственных инструкциях или технологических картах (прил.21, 22) должны быть отражены:

тип и основные размеры швов, на контроль которых распространяется документ;

максимальные размеры валика и катетов швов, требования к качеству контактной поверхности и другие требования к соединению, обеспечивающие его дефектоскопичность;

тип прибора и преобразователей, основные параметры контроля и допуски на их отклонение (частота упругих колебаний, угол ввода луча, стрела преобразователя, максимальная условная чувствительность и соответствующая ей максимально допустимая мертвая зона);

способ прозвучивания (прямым или однократно отраженным лучом), схема сканирования (поперечно-продольное, продольно-поперечное, продольное) и параметры сканирования (угол ввода луча, шаг сканирования, пределы поперечного смещения преобразователя, превышение чувствительности поиска над чувствительностью оценки) и чувствительность оценки (предельная, условная или эквивалентная):

измеряемые характеристики выявленных дефектов;

признаки и их значения для классификации выявленных дефектов на виды "допустимые", "недопустимые" и "возможно допустимые".

Квалификация специалистов по ультразвуковому контролю

2.11. Специалисты по ультразвуковому контролю в зависимости от их квалификации разделяются на три уровня:

I - помощники дефектоскописта (дефектоскописты 1-го и 2-го разряда);

II - дефектоскописты, старшие дефектоскописты (дефектоскописты 3-6-го разрядов) и техники-дефектоскописты;

III - ответственные руководители (инженеры) по неразрушающему контролю.

Требования к подготовке, квалификации и аттестации специалистов трех уровней изложены в прил.1.

2.12. К руководству работами по неразрушающему контролю допускаются специалисты III уровня.

2.13. К оценке качества сварных соединений по результатам ультразвукового контроля допускаются специалисты II и III уровней.

2.14. К выполнению контроля допускаются аттестованные в установленном порядке специалисты II уровня, а также специалисты I уровня, прошедшие производственную стажировку с дефектоскопистом II уровня в течение минимум двух месяцев.

2.15. Подготовку специалистов I и II уровней следует проводить в соответствии с "Типовой программой подготовки дефектоскопистов по ультразвуковому контролю качества сварных соединений в строительных металлоконструкциях и трубопроводах" (прил.18). Об окончании курса обучения специалистам выдаются удостоверения.

2.16. Специалисты III уровня должны быть подготовлены в соответствии с "Типовой программой подготовки специалистов по неразрушающему контролю III уровня".

2.17. При подготовке специалистов II уровня квалификации рекомендуется применять тренажеры для привития им навыков по соблюдению параметров сканирования.

2.18. Аттестацию специалистов III уровня квалификации производит специальная комиссия, состав которой утверждается головной организацией по неразрушающему контролю или заказчиком.

В состав комиссии входят представитель ведущего научно-исследовательского института или вуза, представитель отдела предприятия и инженер по технике безопасности. Аттестация проводится не реже 1 раза в 5 лет.

2.19. Аттестацию специалистов II и I уровней квалификации проводит комиссия, в состав которой входят:

главный инженер и главный сварщик предприятия;